诉求一

解决思路

针对连接器锁杆与交流充电插座的距离计算问题，3DCC通过自动约束功能进行计算分析予以解决——如下图三维模型分析，对目标C1的计算结果与目标范围相差较大，经分析主要原因有两个：一是零件图纸的标注基准来回切换造成公差累计较大，二是部分尺寸执行的公差标准是GB/T1804-m级公差，导致尺寸公差值较大。故此，优化建议为修改图纸标注缩短公差累计，重点控制参与尺寸链计算的尺寸公差。

诉求二

插座壳体与压圈装配后的间隙，需要进行多目标计算，而且人工优化繁琐、效果不佳。

解决思路

针对插座壳体与压圈装配后的间隙计算，3DCC通过多闭环计算分析，综合优化分析尺寸公差——如下图建立尺寸链关系后，通过自动化建模和公差计算，从而解决多目标计算复杂、人工优化繁琐、效果不佳的问题。

诉求三

插头壳体与密封垫的压缩量，需要径向孔轴闭环计算，手工计算难以实现。

解决思路

针对插头壳体与密封垫的压缩量分析，3DCC可对总装产品的装配尺寸链综合分析，对多个分析目标进行计算，保证产品的装配精度以及性能要求。如下图，按照产品的装配关系进行虚拟装配建模，并标注相应的尺寸公差，直接进行计算分析。经计算，产品合格率较低，3DCC自动给出了优化建议（某零件公差带适当下移后，合格率达标）。

诉求四

直流充电枪的充电距离、锁扣间隙等技术要求均会对充电枪的充电性能产生影响，需通过专业的公差分析及优化，保证产品的可靠性及稳定性。

解决思路

针对充电枪装配干涉、互换性问题，以及充电距离、锁扣间隙等技术难题，3DCC通过接触约束、多孔轴约束、孔轴径向约束、孔轴浮动约束等，对各部位进行虚拟装配建模，并进行不同位置的间隙或距离计算。经计算结果分析，有三处的锁扣间隙合格率不达标，经过对关键尺寸进行公差优化后，合格率均达到了100%。