从精密电器内构的严丝合缝，到汽车零件的完美成型，现代工业的精准适配，指向同一个源头——被誉为“工业之母”的模具。它是产品的隐形骨骼，以微米级的掌控力和强大“复制”能力，保障生产规模化、标准化，决定着万千终端产品品质上限。

在这一领域深耕40余载的东江模具（深圳）有限公司，自2015年起已成为中国最大的注塑模具制造出口商。公司专注于注塑模具的设计制作以及注塑组件的机械设计制造，融汇尖端技术，搭载智能制造，为客户提供“产品设计、模具制造、加工、装配、试模”的全方位精密塑胶模具解决方案。

然而，高光背后，挑战亦随业务扩张与复杂度提升而日益凸显。随着产品迭代加速与定制化需求增长，东江模具逐渐触及传统协同模式的天花板：

业务流在部门间“接力”传递，依赖人工与会议，进度如同黑箱；

数据流散落在个人电脑与多个系统中，版本混乱，知识资产面临流失风险；

工具流更是割裂，设计师在多款CAD、CAE软件间手动搬运数据，效率低下。决策靠经验、协同靠追会、数据靠手动，成为制约其迈向更高精尖的隐形瓶颈。

面对挑战，东江模具没有选择“缝缝补补”，而是携手蜂巢互联，引入其CID工具链平台，启动了一场以“连点成线，重构智能协同”为核心的系统性变革。蜂巢CID平台致力于将彼此割裂的业务、数据与工具，以项目任务为脉络系统性地串联，构建流畅、透明、协同的数字价值网络。这场变革具体体现在三个维度的重构上：

平台将东江模具“需求-设计-仿真-生产-试模”的全流程，转化为全局可视、任务驱动、自动流转的智能协同网络。一个设计任务完成，仿真与生产准备任务自动触发、实时通知。管理者得以全景掌控项目进程，而试模反馈也能敏捷驱动前端设计优化，形成了“市场-设计-制造”的持续改进闭环，彻底改变了依赖人工跟进的低效模式。

基于统一模型理念，平台为东江模具构建了以模具为核心、贯穿始终的单一可信数据源。所有图纸、工艺参数、BOM都围绕模具对象结构化地生成与管理。这意味着一套模具的所有数据资产被完整沉淀、版本受控、全程可追溯，从根本上守护了企业最核心的知识财富，并为精准决策提供了坚实的数据基石。

平台扮演连接一切的数字中枢，连接UG NX、中望3D、英特仿真等专业工具，与东江现有的SAP、MES、CRM等管理系统无缝集成。实现“工具随任务启动、数据随流程同步”，设计师在平台内即可一键跳转至设计软件，完成工作后数据自动回传归档。此举不仅打破了信息孤岛，更通过深度适配国产核心工具，夯实了供应链自主可控的根基。

通过“任务流串联业务、数据流融合资产、工具流整合生态”的三位一体架构，蜂巢CID平台为东江模具带来的不仅是系统，更是一套驱动数据增值、流程优化与工具效能的数字运营体系。

 

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根据规划，这一体系已转化为三大跃升：

☑ 协同效率跃升：实现全链路“一次录入、全程共享”；

☑ 自动化能力跃升：支持主流格式高效互转与BOM自动生成，杜绝人工失误风险；

☑ 数据安全与决策跃升：实现核心资产精细化管控，并首次引入结构仿真能力，让模具关键性能在虚拟世界中提前验证，大幅减少物理试错，加速创新节奏。

东江模具的实践表明，在数字化浪潮中构建持久竞争力，关键在于能否将散落的“珍珠”串联成价值链。蜂巢CID平台正以三位一体的重构之力，助力更多制造先锋，在“工业之母”的精密世界里，编织出面向未来的智能协同网络。