通用前后处理软件
三维尺寸链计算及公差分析软件（3DCC）
通用前后处理软件（结构）
通用前后处理软件（流体）
X-Forming板料成形设计仿真软件
WeldingX焊接及材料连接工艺多尺度仿真软件.svg)
产品全生命周期管理系统（PLM）
CAE Manager仿真管理系统（SPDM）.svg)
工艺管理系统（CAPP）
蜂巢CID平台广州数控数字化转型标杆案例
数控技术 + 数字基因重构：广州数控的智能工厂转型与效能革命
客户简介
作为高新技术企业，研发生产数控系统、伺服驱动及电机等，产品广泛用于多领域。其产销量领先，为装备制造国产化持续创新，实力强劲。
业务挑战
- 项目资料分散在工程师电脑，缺乏统一归档管理。
- 无一体化系统平台，机电数据一致性难把控，流程管控缺失。
- 产品数据分类不直观，查询重用不便，缺平台与技术规划。
- 线下作业缺流程支持与跟踪，数据管理效率低。
解决方案
- 构建协同设计平台：搭建高效研发平台，统一管理设计数据，规范流程，提升市场响应速度。
- 统一业务数据标准：规范设计、仿真到制造全流程，建立标准化数据体系，保障各环节精准衔接。
- 优化协同管理模式：推行平台化业务管理，拉通职能任务关系，强化跨部门协作能力。
- 强化系统集成效能：打通工具与系统壁垒，构建准确数据逻辑，实现一体化高效运作。
- 沉淀企业知识资产：建立专业知识库，加速技术经验传承，提升团队整体技术实力。
.webp)
成果展示
设计效率：数据贯通驱动流程提速
构建公司级核心基础数据平台，打通销售到服务全链条，消除数据孤岛，研发信息流实时共享，产品开发流程细化后执行效率提升 40%，跨部门协同周期缩短 30%，设计变更响应时间大幅降低。
质量与成本：标准管控实现降本增效
统一规范各业务数据标准，通过质检、工艺等环节数据联动，提前规避设计与生产风险，产品缺陷率降低 25%；研发流程标准化减少重复工作，人力与物料成本节约 20%，实现质量与成本双重优化。
产品上市：全局协同抢占市场先机
以数据流贯通业务流，实现从需求分析到产品交付的端到端高效运作，产品开发周期整体缩短 35%，新产品上市时间提前，快速响应市场需求，增强企业市场竞争力。
